粉末冶金是以金屬粉末或金屬粉末為原料，經(jīng)成型、燒結(jié)后制造金屬材料、復(fù)合材料及各種類型產(chǎn)品的工藝技術(shù)。它具有節(jié)能、性能優(yōu)良、產(chǎn)品精度高、質(zhì)量穩(wěn)定性好和高、低排放等優(yōu)點(diǎn)，已廣泛應(yīng)用于機(jī)械制造、航空航天等領(lǐng)域。信號(hào)面板作為面板本體的薄壁零件，通常有以下兩種制造工藝：首先加工面板表面，然后切邊沖孔，再將多余的焊接痕跡翻掉。這種方法耗時(shí)耗力、步驟復(fù)雜、浪費(fèi)資源，尤其是外圍齒多的結(jié)構(gòu)件，加工難度大；二是薄鋼板一次沖壓成型，加工快，但周邊鋸齒毛刺多、結(jié)構(gòu)粗糙，高速運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)容易變形，加工后的盤(pán)齒結(jié)構(gòu)強(qiáng)度差。目前，由于生產(chǎn)效率低、加工難度大、產(chǎn)品性能不理想，給生產(chǎn)者和使用者帶來(lái)了諸多不便和損失。

為了解決現(xiàn)有信號(hào)板加工復(fù)雜、結(jié)構(gòu)粗糙、產(chǎn)品性能差的技術(shù)問(wèn)題，技術(shù)人員提供了一種粉末冶金模具：一種采用上沖頭、下沖頭和芯棒為一體，與上沖頭和下沖頭齒槽配合的凹模，形成一次成型粉末冶金模具。制作的信號(hào)板尺寸穩(wěn)定，密度均勻，板體和側(cè)齒結(jié)構(gòu)強(qiáng)度高，大大降低了生產(chǎn)成本和生產(chǎn)周期，大大提高了材料利用率。該粉末冶金模具采用的技術(shù)方案是：一種粉末冶金模具，包括凹模、與凹模腔配合的上、下凸模、與下凸?？涨幌鄬?duì)應(yīng)的芯棒，關(guān)鍵是凹模腔的內(nèi)槽與信號(hào)板邊緣的齒槽一致，內(nèi)槽的底端連接有圓角；芯棒的外徑相當(dāng)于信號(hào)面板的內(nèi)孔，在凹模、下沖頭和芯棒配合形成的型腔內(nèi)填充粉末，再通過(guò)上沖頭沖壓形成信號(hào)面板壓塊。上凸模結(jié)構(gòu)和下凸模結(jié)構(gòu)均包括外圓周方向上與信號(hào)盤(pán)邊緣的齒槽結(jié)構(gòu)一致的凹凸結(jié)構(gòu)的凹模配合部、與凹模配合部固定連接的連接部以及用于定位在模架上的定位部。上沖腔的尺寸為信號(hào)板內(nèi)孔上差尺寸的99%-99.999%，長(zhǎng)度為信號(hào)板高度的1-5倍。凹模腔內(nèi)的型腔直徑為信號(hào)盤(pán)直徑公差下差的99.98%-101%，高度為信號(hào)盤(pán)總厚度的4-15倍。上沖頭、下沖頭與陰模腔之間的配合間隙為0.005-0.03毫米；落料與芯軸之間的配合間隙為0.005-0.03毫米；芯棒外周尺寸為信號(hào)板內(nèi)孔內(nèi)差尺寸的99%-99.999%，高度為40 mm-150 mm，陰模型腔采用YG20、YG15或YG8硬質(zhì)合金材料，陰模采用Cr12MoV合金型腔和Cr12MoV或45#或40Cr或9CrSi合金模套。上沖頭、下沖頭和芯棒均由品牌為Cr12MoV、DC53或SLD的金屬制成，模具適用于下?？蚪Y(jié)構(gòu)的液壓或機(jī)械粉末成型機(jī)。

上述粉末冶金模具的優(yōu)點(diǎn)是：1、該粉末冶金模具的中陰模腔、上沖頭和下沖頭的配合部位為弧形配合，使產(chǎn)品一次壓制成型無(wú)毛刺，大大提高了壓塊的光潔度、尺寸穩(wěn)定性和密度均勻性，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率，降低了成本；2、粉末冶金模具將模壓成型的效率從現(xiàn)有技術(shù)的每分鐘6件提高到每分鐘13件，效率提高116%；3、模具整體強(qiáng)度高，使用壽命長(zhǎng)，成本低；4、粉末冶金模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、安裝方便快捷、調(diào)試快捷。